2021年01月06日
怎样磨好刀具又快又锋利
磨好了外部角度，拿来看了一下，这小兄弟还行，磨得是那么回事，这两个月功夫没白费。
随后让他去开槽，到手一看，差点吐血，我去，这哥们竟然把切削槽给开到主刃那去了。
我就想问问各位，遇到这样的徒弟，你们是怎么教（he）育（chi）他的？
话说现在的徒弟，你们这些老师傅还敢呵斥吗？
车刀角度的选择
切削金属时，刀具切入工件，刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。
车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。
1）前刀面：
2）主后刀面：
3）副后刀面：
4）主切削刃：刀具的前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。
5）副切削刃：刀具的前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。
6）刀尖：主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆刀尖和倒角刀尖。
1）前角(γ0)选择的原则
前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。
加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根据加工性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值，精加工时前角应取大值。前角一般在-5°～25°之间选取。
通常，制作车刀时并没有预先制出前角（γ0），而是靠在车刀上刃磨出排屑槽来获得前角的。
排屑槽也叫断屑槽，它的作用大了去了折断切屑，不产生缠绕；控制切屑的流出方向，保持已加工表面的精度；降低切削抗力，延长刀具寿命。
２）后角(α0)选择的原则
首先考虑加工性质，其次考虑加工材料的硬度。
精加工时，后角取大值，粗加工时，后角取小值。加工材料硬度高，主后角取小值，以增强刀头的坚固性；反之，后角应取小值。后角不能为零度或负值，一般在6°～12°之间选取。
3）主偏角(Kr)的选用原则
首先考虑车床、夹具和刀具组成的车削工艺系统的刚性，如系统刚性好，不想呆在底层操机想提升自己学习UG编程技术的可以加QQ群304214709领取学习资料和课程，主偏角应取小值，这样有利于提高车刀使用寿命、改善散热条件及表面粗造度。
其次要考虑加工工件的几何形状，当加工台阶时，主偏角应取90°，加工中间切入的工件，主偏角一般取60°。主偏角一般在30°～90°之间，最常用的是45°、75°、90°。
4）副偏角(Kr’)的选择原则
首先考虑车刀、工件和夹具有足够的刚性，才能减小副偏角；反之，应取大值；其次，考虑加工性质，精加工时，副偏角可取10°～15°，粗加工时，副偏角可取5°左右。
由于刀具应用的复杂性，专业修磨中心必须根据被修磨刀具的失效形式及时修整修磨方案，并跟踪刀具的使用效果。一个专业的刀具修磨中心也必须不断的总结经验，才能把刀具修磨得更好、更专！
HSS钻头：顶角一般是118度，有时大于130度；刀刃锋利；对精度（刃高差、对称度、周向跳动）要求相对低。横刃有多种修法。
HM钻头：顶角一般为140度；直槽钻常常为130度，三刃钻一般为150度。刀刃和刀尖（棱边上）不锋利，往往被钝化，或称倒刃和倒棱；对精度要求高。横刃常被修成S-形，以利于断屑。
刀刃的后角对刀具而言十分重要。后角太大，刃虚易蹦、易“扎刀”；后角太小，则摩擦太大、切削不利。
刀具的后角随被切削材料和刀具种类、刀具直径的不同而不同。一般而言，后角随刀具直径的变大而减小。另外，被切削材料硬，则后角小些，否则，后角大些。
不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同，以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。
氧化铝：用于磨HSS刀具。砂轮价廉，易修正成不同的外形用于修磨复杂的刀具（刚玉类）。
碳化硅：用于修正CBN砂轮和金刚石砂轮。
CBN（立方碳化硼）：用于磨HSS刀具。价高，但耐用。国际上，砂轮用B来表示，如B107，其中107表示磨粒直径的大小。
金刚石：用于磨HM刀具，价高，但耐用。砂轮上用D来表示，如D64，其中64表示磨粒直径的大小。
最好的设备也需要人员操作，修磨技工的培训自然是最关键的环节之一。由于我国的刀具制造业相对落后，加上职业技术培训的严重匮乏，刀具修磨技工的培训只能由企业自己解决。所以你们厂是怎么解决磨刀问题的呢？
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